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嘉兴机械精密齿轮定制

对模数较大的齿轮，要分粗，精两次铣削，精铣的切削深度可根据粗铣后的齿厚尺寸来进行调整，切削深度调整好 后，就可以开始正式铣削。当一个齿槽铣好后，就利用万能分度头进行一次分度，再铣下一个齿槽，直至铣完全部齿。在生产中常用对中方法有两种：痕迹对中法和圆棒对中法。痕迹对中法是一种较方便的对中法，具体方法是将工作台向上运动，使齿坯接近铣刀；然后凭目测 使铣刀廓形对称线大致对准齿坯中心；再开动机床使铣刀旋转，并逐渐升高工作台，使铣刀的圆周刀刃和齿坯微微接触，同时来回移动横向工作台；这时齿坯中出现了一个椭圆形刀痕， 接着调整铣刀刀廓形对称线对准椭圆中心即可。

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齿轮的三个加工工艺：1、锻造制坯：热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大范围推广。这项技术适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率高。2、车削加工：为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹紧不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外，数控车床加工的效率还大大减少了设备数量，经济性好。3、滚、插齿：加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调整维护方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要多机同时生产。随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常方便地进行，经过涂镀的刀具能够明显地提高使用寿命，一般能提高90%以上，减少了换刀次数和刃磨时间，效益显着。

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把齿轮作为一个用于实现传动功能的几何实体,或采用坐标式几何解析法对其单项几何精度进行测量,并按齿轮啮合传动顺序和位置,集成为一条“静态”齿轮整体误差曲线;或按单面啮合综合测量方式，使用特别测量齿轮，采用滚动点扫描测量法对其进行测量，得到齿轮“运动”整体误差曲线。齿轮整体误差测量技术是对传统齿轮测量技术的继承和发展，尤其是采用单面啮合、滚动点扫描测量的齿轮整体误差测量技术更具有测量信息丰富、测量速度快、测量精度更接近使用状态的特点，特别适合批量产品齿轮精度的检测与质量的控制。

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齿轮传动是应用广泛的一种传动形式，与其它传动相比，具有传递的功率大、速度范围广、效率高、工作可靠、寿命长、结构紧凑、能保证恒定传动比。缺点是制造及安装精度要求高，成本高，不适于两轴中心距过大的传动。齿轮传动分类：1、按轴线相互位置：平面齿轮传动和空间齿轮传动。平面齿轮传动：按轮齿方向：直齿轮传动，斜齿轮传动和人字齿轮传动;按啮合方式：外啮合、内啮合和齿轮齿条传动；空间齿轮传动：锥齿轮传动、交错轴斜齿轮传动和蜗杆蜗轮传动。2、按齿轮是否封闭：开式和闭式齿轮传动。

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齿轮齿向的误差是在分度圆柱面上，全齿宽范围内，包容实际齿向线的两条设计齿向线的端面距离。引起齿向误差的主要原因是机床、刀架的垂直进给方向与零件轴线有偏移，或上尾座中心与工作台回转中心不一致，还有滚切斜齿轮时，差动挂轮计算误差大，差动传动链齿轮制造和调整误差太大。另外夹具和齿坯制造、安装、调整精度低也会引起齿向误差。

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而对于斜齿轮来说，它的使用可以看成是一组由一组薄片宜齿齿轮错位放置成的圆柱齿轮，这样每一片的接触是在齿廓的不同部位，从而产生了补偿每个薄片齿轮误差的作用。这个补偿作用由于轮齿的弹性而非常有效，因而得出这样的结果，误差在10mm以内的轮齿能够使误差起平均作用，因而在有负载情况下，能如误差1mm内的轮齿那样平稳，因为在任何瞬间，大约有一半时间将有两个齿啮合，这就在强度方面带来额外的好处。因此应力可建立在1.5倍齿宽，而不是一个齿宽的基础上。